La conductividad térmica de la barra de titanio y la barra de aleación de titanio es baja y la diferencia de temperatura entre la superficie y la capa interna será grande durante la extrusión en caliente. Cuando la temperatura del cilindro de extrusión es de 400 grados, la diferencia de temperatura puede alcanzar los 200~250 grados. En el refuerzo inspiratorio y la sección de palanquilla bajo el efecto común de una gran diferencia de temperatura, el centro de la superficie de la palanquilla y la resistencia del metal para producir un rendimiento muy diferente y el rendimiento del plástico, lo que puede causar muy desigual en el proceso de extrusión. La deformación de las grandes galgas une la tensión en la capa superficial, formando una grieta en la superficie de los productos de extrusión y la causa raíz de la grieta. El proceso de extrusión en caliente de productos de varillas de titanio y varillas de aleación de titanio es más complicado que el de las aleaciones de aluminio, las aleaciones de cobre e incluso el acero, lo que está determinado por las propiedades físicas y químicas especiales de las varillas de titanio y las varillas de aleación de titanio.

Los estudios sobre la dinámica de flujo de las aleaciones de titanio industriales muestran que el comportamiento de flujo de los metales varía mucho en la región de temperatura correspondiente a los diferentes estados de fase de cada aleación. Por lo tanto, uno de los principales factores que afectan las características del flujo de extrusión de las varillas de titanio y las varillas de aleación de titanio es la temperatura de calentamiento de la palanquilla, que determina el estado de transición de la fase del metal. El metal fluye de manera más uniforme en la fase a o a +P que en la fase P. Es muy difícil obtener una alta calidad de superficie para los productos extruidos. Hasta ahora, el proceso de extrusión de barras de aleación de titanio tenía que utilizar lubricantes. La razón principal es que el titanio formará eutéctico fusible con el material de la matriz de aleación a base de hierro o níquel a 980 grados y 1030 grados, lo que hace que la matriz se desgaste fuertemente.

　Principales factores que afectan el flujo de metal durante la extrusión:

1) Método de extrusión. El flujo de metal es uniforme en la relación de extrusión inversa y mejor en la relación de extrusión en frío que en la relación de extrusión en caliente y en la relación de extrusión lubricada. La influencia del método de extrusión se realiza cambiando las condiciones de fricción.

2) Velocidad de extrusión. Con el aumento de la velocidad de extrusión, se intensifica la falta de uniformidad del flujo de metal.　

3) Temperatura de extrusión. Cuando la temperatura de extrusión aumenta y la resistencia a la deformación de la pieza en bruto disminuye, el flujo no uniforme del metal se intensifica. En el proceso de extrusión, si la temperatura de calentamiento del cilindro de extrusión y el molde es demasiado baja, y la diferencia de temperatura del metal entre la capa exterior y la capa central es grande, la no uniformidad del flujo del metal aumentará. Cuanto mejor sea la conductividad térmica del metal, más uniforme será la distribución de la temperatura en la cara final de la palanquilla. 4) Resistencia del metal. Cuando las demás condiciones son iguales, cuanto más fuerte sea el metal, más uniforme será su flujo. 5) Ángulo del módulo. Cuanto mayor sea el ángulo de la matriz (es decir, el ángulo entre la cara final del molde y el eje central), menos uniforme será el flujo del metal. Cuando se utiliza una extrusión de matriz porosa, la disposición de los orificios de la matriz será razonable y el flujo de metal tenderá a ser uniforme. 　　

6) Grado de deformación. Si hay demasiada o muy poca deformación, el flujo de metal no es uniforme.