Gussflansche haben den Vorteil, dass sie präzise Abmessungen des Knüppels aufweisen, wenig nachbearbeitet werden müssen und kostengünstig sind, haben aber auch den Nachteil, dass Gussfehler wie Poren, Risse und Einschlüsse auftreten können. Außerdem ist die innere Struktur des Gussstücks weniger stromlinienförmig, was besonders dann schlimmer ist, wenn es sich um ein Schneidteil handelt. Im Vergleich zu Gussflanschen haben Schmiedeflansche im Allgemeinen einen geringeren Kohlenstoffgehalt, sind weniger anfällig für Rost und haben eine gleichmäßigere Form mit einer verdichteten inneren Struktur, was zu besseren mechanischen Eigenschaften führt. Bei einem unsachgemäßen Schmiedeprozess treten auch große oder ungleichmäßige Körner und Härtungsrisse auf. Schmieden ist teurer als Guss.

Schmiedestücke können höheren Scher- und Zugkräften standhalten als Gussstücke. Der Vorteil des Gussstücks besteht darin, dass es zu geringen Kosten eine komplexere Form erzeugen kann. Und die innere Struktur ist gleichmäßig ohne Gussporen, Einschlüsse und andere schädliche Defekte. Gussflansche und Schmiedeflansche lassen sich anhand des Herstellungsverfahrens unterscheiden. Der Schleuderflansch ist eine Art Gussflansch.

Der Schleuderflansch wird im Präzisionsgussverfahren hergestellt und weist eine viel feinere Struktur und eine viel bessere Qualität auf. Im Vergleich zum gewöhnlichen Sandformguss treten bei letzterem Probleme wie lose Poren und Trachom auf.

Der Herstellungsprozessablauf des Schmiedeflansches

Nach dem Schmieden wird der hochwertige Stahlblock ausgewählt, der geschnitten und hergestellt werden soll. Es gibt verschiedene Schmiedeverfahren, wie z. B. Freiformschmieden, Gesenkschmieden und Schmieden mit losen Werkzeugen. Dies hängt von der Qualität und Größe des Blocks sowie der Chargenmenge ab.

Der Prozessablauf des Hammerschmiedens besteht darin, dass die Schmiedeform durch einige grundlegende Verformungsprozesse schrittweise in einen Block geschmiedet wird. Die grundlegenden Verfahren des Hammerschmiedens umfassen Stauchen, Strecken und Stanzen, Biegen und Schneiden usw.

Stauchen ist der Vorgang des Schmiedens des Rohmaterials entlang der Achse, um seine Höhe zu verringern und den Querschnitt zu vergrößern.

Strecken bezeichnet den Vorgang, bei dem die Länge des Knüppels vergrößert und der Schmiedeabschnitt verkleinert wird. Dies wird normalerweise zur Herstellung von Wellenteilrohlingen wie Pleuelstangen für Drehspindeln verwendet.

Stanzen bezeichnet den Schmiedevorgang, bei dem mit einem Stempel durch einen Knüppel gebohrt wird.

Biegen bezeichnet das Biegen eines Knüppels in einen Winkel oder eine Form.

Der Zugvorgang bezeichnet den Vorgang, bei dem ein Teil eines Knüppels von einem relativen Winkel in einen anderen gedreht wird.

Schneiden bezeichnet den Schmiedevorgang des Schneidens und Teilens eines Knüppels oder des Schneidens vom Kopf ab.

Gesenkschmieden bezeichnet den Prozessablauf, bei dem der erhitzte Block auf einer in einem Gesenk befestigten Schmiedevorrichtung platziert wird. Der grundlegende Prozess ist wie folgt: Schneiden des Blocks, Erhitzen, Vorschmieden, Fertigschmieden, Trimmen, Schneiden der Kante und Kugelstrahlen. Es gibt mehrere grundlegende Prozessabläufe, wie Stauchen, Strecken, Biegen, Stanzen und Formen. Zu den üblichen Gesenkschmiedevorrichtungen gehören Schmiedehammer, Warmschmiedepresse, Horizontalschmieden und Reibungspresse. Im Allgemeinen sind geschmiedete Flansche durch Feinschmieden mit verdichteter Kristallstruktur qualitativ besser und deutlich teurer.

Schneidflansch

Unter Schneidflansch versteht man das direkte Ausschneiden der Mittelplatte mit einem Rand von Innen- und Außendurchmesser und Dicke und das anschließende maschinelle Bearbeiten der Bolzenlöcher und der Wasserlinie, um den Schneidflansch herzustellen. Der maximale Durchmesser dieses Flansches wird durch die Breite der Mittelplatte bestimmt.

Walzflansch

Walzverfahren, bei dem Streifen aus der Mittelplatte geschnitten und dann zu einem Kreis gerollt werden; üblicherweise für die Herstellung großer Flansche verwendet. Nach dem erfolgreichen Walzen und Abflachen folgt der Schweißvorgang und anschließend die Bearbeitung der Wasserlinie und der Bolzenlöcher.